X的直线，Y运动是如何保证？
应定义，直线是指轴的直线在两个平面。X轴的直线是指X，Y平面和X，Z平面直线度，它像一个路径 - 我。？。，没有上下左右弯曲下来，也不。
所述托盘上的机器导轨承载，所述导轨以使线性决定的运动的平坦度。其原因有两个丢失的直线度，平坦度首先，钢轨本身的状态，和第二轨道安装参考面的平坦性。轨道高度精确和稳定的状态，和托盘一起睡觉是一个基本条件，保证了直线。Rails的，床和适度时效处理的托盘级，目的也在于此。要
注意的是，由于螺杆的运动不会影响标准导轨，如导轨螺钉沿轴向方向不平行于所述中心螺栓和螺钉和螺母之间螺母高不一致和经受扭转力线棒弯曲等。，将在同一时间螺钉移动，硬抗强推扰乱直线运动导轨，这是我们要强调的螺丝，螺母，螺母座与座正在做的根本原因规范。
它是否是一个“V”或“一个”的形状，轨道和滚道不沾染任何灰尘的杂质，它不仅影响导轨的直线度的运动，而且还导致导轨的损坏和变形。铁路的要求是一尘不染，这是维护和保养机器，一个维护代码的长期精确度。
二，X，垂直运动的Y是如何保证？
两个轴的垂直度是基于该误差线的相应的直线表现在测量的垂直度，垂直测量不准确不对准的叠加的数值结果是，首先，以确保各自的平直度，再保证相互垂直。
的两个垂直轨道的两个垂直轴完全取决于托盘，所述组件是后一组固定到所述参考轨道，测量和调整其他组轨道的是垂直于参考，并重新固定播放销孔，以使在两个固定轨道垂直托盘。所述组件和所述测量过程中，我。？。，追求安全高效运行，应该还打算提高轮廓精度，控制工艺指标，中间是非常重要的，因为无论是安装，修理，或一段时间内有效，会导致精度差，如果最初安装了充分利用了允许误差值，并将该值将是未来的失准的精度。精密机械，例如一个标准的0.02，组件的第一内部精度应为0.012以下。第一销的重要组成部分是指与严格控制螺丝固定有效的，准确的直线轨道本身结合时，两个轴的垂直性是有保证的。
由于直线，像螺丝钉的工作状态是影响垂直度的重要因素。而在任何外力的角度定位的轨道面，将导致交易铁路，铁路轨道，因为只，而不是死亡。一旦X，垂直轴Y的超过，被确定为严重与螺纹引导本身或运动或变形由错位引起的干扰。如果效果是由于在导轨上，分别螺钉和螺母可拆卸地重复在几个位置可重复扣紧的适应过程，其过度取向应是基本上稳定的值。如果干扰螺丝和螺母运动引起的方向和规律性价值的丧失。切不可盲目导轨固定松动，销拔出，任何操作不是决定损失有帮助。一旦固定导轨释放销拔出，就必须先重复上述
大会和全过程的调整。
任何测量调整必须是一个平稳轨道运动之后重新做，如果踢和不规则的扭曲，然后在轨道调整后较脏或外国，必须坚决擦洗润滑，有必要记住。
三，位移误差坐标是怎么？
单轴直线，XY系统滞后垂直度和这是错误的主要原因。
快走丝线切割机，没有意识到闭环控制，滞后的机械传动系统已成为整体精度，滞后的最重要的指标，一般从以下五个方面。
齿轮间隙，主驱动齿轮的步进马达和导引螺杆之间。间隙的联系，特别是在主轴大齿轮，在背面滴反应的间隙不能被忽略的区别是。间隙型电动机轴键不仅滞后的影响，噪声也与混合。
螺钉和螺母之间的间隙，工厂轴向驱动螺杆报酬差距通常为0.003或更小，产品质量差，不能保证。
螺杆轴承间隙，该间隙由轴承的轴向内环和外环调节至消除，如果质量差的轴承，将去除的间隙后转呆板，光被旋转一次有一个间隙，使得存在轴承可以不能马虎。
整体刚性较小的扭矩传递，从而产生强度弱的部分，使得挠曲变形的滞后运动变得迟钝，也反映在一个间隙。
以上五个方面，共同造成的，甚至最简单的闭合图形系统的滞后性，实际处理中，有至少两次排除滞后，所以实际的加工精度一般为回流不畅不可磨灭的两倍左右。如果滞后是0.006，则处理精度0.012是可能的。
每个轴的两个垂直轴和直线度是另一个主要原因位移准失真损失。位移失真未对准误差是。除了这个错误的量是随机的，它是难以估量。
四，为什么行业标准削减各个方向来确定机床的精度？
确定机床精度切割另外，它是一个很好的方式。它可以充分体现位移协调精密机床，固定，跑回来给穷人的保真度和X，Y系统导轮给到实际位移。在切割的时候涉及到机器的精度任何问题的存在，反映在各个方向，它不能被人为隐藏。
八角形切片应从以下几个方面进行分析：
- 平行于X轴和两个面，小尺寸和进给速度慢，将要描述的引导轴的抖动是比较大的偏转，大狭缝。
- Y轴平行于两个面部，小尺寸和进给速度慢，径向跳动描述大振幅抖动导向轮，剪切的每度增加。
--4五0两个平行的倾斜面，小尺寸，Y轴系统描述滞后大，约滞后的两倍的差。
--1350两个平行的倾斜面，小尺寸，指示在X轴回系统存在大的差异，不同的是大约两倍的滞后。
在丝杠基音周期洗衣板形图样出现在倾斜表面1350和--450，失真进料X或Y轴位移发生上，表示X或Y轴丝杠驱动托盘或工件端面的失真出现跳动。纹理和循环之间的这种关系只在斜坡上找到450和1350。
在电动机周期洗衣板形图样1350个450和伞形齿轮描述不等的或偏心的齿轮马达，这样的问题看不到直切，它清楚地内接圆还认为循环关系。
- 平行于两条重洗衣板形图样的面的X轴的是并不需要的运行轨迹在Y轴方向上时的上侧和下纱。（上，下导向轮“V”形凹槽不延伸的线的线，以便将长丝改变方向洗衣板图案周期。）
- ？平行的两条重洗衣板形图样的面轴，垂直行取在X方向上未示出的路径中，垂直行张力较大的差异。（丝绸换向周期洗衣板形图样。）
--450角度倾斜面和倾斜面1350是大于或夹在小于900，表明垂直的X，Y导轨差，它会导致面间不垂直于4个，也可以是平行于所述相对的，不同的是约垂直于所述误差的冲程的两倍。
- 所述两个切割面，其具有一“V”形槽定位在钼丝的显著劣化的效果不一致描述上，下导向轮。
如上所述，任何其它形状剪切，难以保持清淅暴露于。所以切八角真的是测试整个机床的精度的好方法。但是，随着各个方向来确定机器的精度，一定要注意以下几点：
- 切割路径，以防止材料本身的变形，或。
- 切削方向以及使下面的标记。
- 八角中途不得传输任何一个过程参数或变速。
- 一次完成，不会中途下来。
将被校正的钼丝，以确保它的垂直 - 。
- 不能设置齿隙补偿。
第五，不管如何切割效率高可以做？
切割效率受两个因素影响，一个导线载流容量（电流），该第二切缝的腐蚀和不能去除其他物质，导电效果其脉冲能量消耗。总之，总的能源，能源效率领域的问题的效率。？
当行业的切割效率会急速和钼丝机对于许多典型的测试结果表明，钼丝载流量达到150一个 / mm2时，拉伸强度将减少到1/3 1/4？此电流的原始强度值被认为是钼丝用于切割载体中的限制，但为了进行计数，Ф0.1个载体12.74A，Ф0.2载体15.65A，Ф0.18载体3.82A即达到切割钼丝极限。进一步提高导线的载流量是毫无疑问的生活将是短暂的。在10米/秒，DX-1油冷却剂北京化工厂的纱线速度，切割具有厚度为50，宽度为32ms普通钢。当脉冲到脉冲200MS，体积计算侵蚀切割效率相比5.8立方毫米/分钟。A。与此效率计算，不同厚度的钼线切割效率的工作区域中的Ф0的最大承载能力。12 --- 70.43平方毫米/分钟，Ф0.15 --- 90.41平方毫米/分钟，。该计算中，金属丝可以增加用黑体字，大电流效率的承载能力可以相应地增大。然而，快速来回走，不允许线切割丝（丝行，挠度，磨损等原因）导线直径增大到0。超过23。和侵蚀，由于排气速度的限制，当平均电流增大。如图8A所示，间隙或短路电弧放电，避免强火花放电被维持短时间将在钼丝的损耗急剧增加，因此盲目地增稠方式的高电流长丝是不期望的。
侵蚀是间隙是由负载呈现的电阻的函数，从而将短路由钼线提供到该间隙的能量的一部分，从而当切割较厚的材料，侵蚀更加困难时排气能量损失更，将不太有效的加工脉冲，放电电流变为线性负载电流，不形成处理仅加热钼丝，是这样做的主要原因是能量和断纱的损失。
对于影响加工效率主要有两个原因，提高处理速度应该在以下几个方面努力对应：
- 增加单个脉冲的能量，我。？。，峰值电流和脉冲幅度，为了不负担承载能力导线过大，脉冲间隔应该被相应地增加，从而使平均电流也不会增加太多。
- 维持介电常数和介电强度的冷却流体维持高的清洁能力和爆炸火花，从而使短路的侵蚀脉冲被最小化。
- 提高机械精度运动丝导丝系统中，由于狭缝比的宽缝更好走得更快，比直缝更好斜槽走得更快。
- 适当地提高纱线速度，纱线被带入间隙更快水，增加排放的水的量是更有效的侵蚀。
- 增加了水在狭缝的外包络上的金属丝，我。？。使得从纱线速度驱动的水，从清洗效果的水速度更强间隙。
- 改进的频率跟踪灵敏度，增加脉冲的利用率。
- 走丝以减少电机换向时间，启动速度更快，提高了有效的处理时间。
按照上述努力提高切削效率，以100？120平方毫米/分钟也是可能的，有实际意义，因为提高指数较高，则在可靠性和连续处理时间为代价为一个价。
六，倒车边缘完全移除？
通过电化腐蚀，高温电离放电的原理来确定，所述液态烃是热分解而产生大量的碳黑，电场，阳极电镀的作用下。这种现象加工EDM被用作补偿电极。切断丝，带部分出来的间隙，总有工件的电镀表面，其特征在于所述入口到小导线的一部分，并在出口处的复丝。这是犬状黑白横条纹的原因。与工件和主体排出通道之间的温度变化的涂层的这种粘合，也可与电极之间的场强度。即，电镀是电解腐蚀现象碳黑伴随处理，只要所述处理将条纹。炭黑的粘合剂层的厚度通常为0.01？2μ，由于峰间放电凹坑具有，因此它是难以抹去，以与除去抛光凹坑的表面的和彻底清洁和抛光。只要不伴随洗衣板切割面，形状不规则不仅炭黑附着，感觉疲倦的大脑可能不一定是大。因为切割效率光洁度，尺寸精度，金属基板是我们所追求。对于一些视觉效果好，尽量让较轻的条纹可以从以下几个方面同时进行，即冷却液稍稀，稍老字号，加工电压低一点，频率跟踪等。该更紧。条件彻底没有条纹，条纹应该根除所有，我。？。，该线不会改变，没有用在液体内乳化烃水，我们将主要快走丝线切割位置已经。删除当前的变化仍然是多次切割条纹最有效的方法，它是沿着轮廓津贴0.005？0.02，再次切断后的切割路径校正，留下最后一个重复无痕量，例如重复切削，具有的处理参数的脉冲调整，将换向条纹干净地移除，并且两个加工精度并完成第一次增加。重复的基本条件切割机具有操作的足够的可用重复性和再现。当然，还有就是操作者的操作的明确和准确的想法。
七，创建如何搓衣板？
与钼线的变化，产生的切断面的凹凸上出现的切割表面丰富定期洗衣板，直通常被称为“洗衣板形图样”。如果换的不只是黑白相间的条纹，生产冲床大小的差异，这是不可接受的。
你会发现在以下几个原因：
- 工作松或紧线管丝松端显著不同，这会导致纱线基本上运行抖晃，该瞬间变显著弯曲的柔性。也必然停止超饲料和短路饲料。
- 导轮轴承运转不够灵活，不稳定的，变化的电阻逆转或轴向移动时引起的。
- 电阻导电块或导轮到线过多，导致在工作空间中的正和负导线张力严重差。（两个导轮称为工作之间的工作）。
- 线导向轮或导向轮架引起的配准不良的工作，非对称的V-面，两个单独的V-分机或交叉线。
- 可以形成在斜线超前或滞后和弧形下台换流相关联的送丝不均引起类似洗衣板形图样。
总之，谁出现搓衣板，电线是在工作区（两个导向轮之间称为工作区）的主要原因是不是一个路径上去和下来，造成双通道幅度搓板违规行为的区别，由于到机械洗衣板的基本图案。导轮，轴承，纱线运行轨迹和导电块是的主要原因。饲料超前或滞后，当然，由于不均匀的原因之一。
还有一个洗衣板形图样，它不是一个换向周期规律如钼丝，但在周期X，Y螺钉变化，使所述螺杆被驱动滑架移动的那一步或轴承运转不够稳定以产生跳动，或间隙大，存在发生那种跳动的异物影响。总之，只要螺丝被切断不良的周期性变化证实，他们应该去那里找原因）。以确定最好的方法是减少450个原因削减其循环并且可以一目了然引起缺陷。
搓衣板的光洁度差只有一个引起的，同时带来效率变低，经常短公开赛将于断丝，即时超短短路料将停止工作很死，甚至。
八层厚度大切的应该怎么办？
切割大的厚度是困难的，在导线框架不能上升高，多厚可切。通过放电加工条件，除了限制蚀刻到一定程度后的处理是非常不稳定的，短路电流直到发生放电，而不。随着拉孤烧很快断丝，在极不稳定的处理，就会形成切割面道路沟渠，打破了表面质量严重受损。切割缝隙填充非常粘稠物质的侵蚀，甚至近粉状炭黑颗粒和腐蚀产物。
通常是指大的厚度的200mm以上的钢，作为具有其他材料更高的导电性，导热性更高的温度或不进一步到200mm，如铜，碳化物，纯钨，纯钼，70毫米厚具有非常困难。
切割的主要矛盾大厚度如下：
- 没有足够的水进入交换和间隙内不能去除腐蚀产物，绝缘不能恢复，所以不能形成放电。
- 填充在分割脉冲能量源中的金属丝与工件以使得足够的能量单脉冲击穿电压的损失和之间的电阻形式的间隙。
- 钼丝载流量限制本身，可以有更大的脉冲能量被转移到该间隙到。
- 放电缝隙的中间部分蚀刻掉抵销过长，则火花放电已充分衰减不形成爆炸性污水力。
- 材料的原因，有杂质的可能性，并在内部应力大的厚度大大增强。狭缝局部异常变形也大机会。它失去了它的切割影响，但增加了短路的可能性。
该主要矛盾解决了大厚度的切割，可采取以下措施：
- 增加单个脉冲的能量（单脉冲电压，电流，脉冲宽度，能量是三个单脉冲）的产物。，增加脉冲间隔，平均对象是承载能力不增加的前提下钼丝，以形成火花放电的能力，火花增强炸药。
- 高的介电常数的选择，绝缘恢复更强，流动性和污水的解决方案更强冷却剂。
在脉冲电压大幅增加，放电间隙的增加，水的入口和出口会更容易。
- 预处理准备切割材料，如锻造均匀的结构，除去杂质，退火过程和方法的有效性，以除去所述材料的内部应力重复的方式。除去大的比材料的物理应力措施得到充分释放。
- 提高线速，更流畅的操作和丝绸，以及短路的载水容量，根据抗增强。
- 人为偏移折叠线系统或自动反馈到所述第二进料的方式，该间隙是有效的放大。
九，轮及轴承如何？
在安装之前，导向轮和轴承，轴承座，插头和螺钉在清洁煤油仔细清洗，在保持安装工具的情况下和手是干净的，涂在第一轴承和轴承箱和低温润滑脂，轴承后和导辊被压入，与适当的旋转力拧紧准备主导轮结束时，螺钉拧插头安装孔是干净的线架，所述导轮安装导轮和压力成后，以确保帽的两端可以自由调节导向轮的位置（这是非常重要的，它示出了轴承的操作状态），再顶紧顶丝（未大力，以能够限制轧辊轴承座的位置是适当的窜）。在整个过程中，没有必要安装砸网站的敲门声，都不能在没有安装粉碎现象是错误的。为了保持导轮自由运行平稳，总有一款适合润滑脂充填轴承的操作空间，注意导向轮台清洁高效保温，以确保导向轮操作灵活自如，不应该有任何干扰和定期密封性。这些滑轮和轴承的长时间平稳操作的先决条件。
注意安装导轮和轴承往往不准觉得人，我觉得能干够大够紧，很多人，这是一个常见的问题。
十，机床最大锥锥是如何确定的？
通过增加U，V，和X逐渐变细的锥形机切割，Y轴可以被连接以形成两个垂直平面的协调运动。U，V和X，Y被确定的两个端点的上部和下部的平面，在所述工件的上两行连接的两个端点的垂直平面，其是锥形切割的基本原理的轨迹点。跳闸U，V确定端点罐的偏转的大小。
从最大UV摆动中心B的比率和上，下导辊确定吨的角度的大小，T是切的最大斜率。数学形状类似控制系统可以是转换为UV工件的垂直平面的非常精确的尺寸，XY平面两个上，运算控制系统失去精度最小。但必须指出的是，只有垂直线时导轮仅在理想状态下的V形槽，只要一发生偏转，我。？。只要为b> 0时，金属丝的运动V形槽产生干扰，这种干扰是在t小于1通常角度。50，误差非常小，1。5至30，误差已经很明显； 30？60，错误已到加工精度和切割效果，能够维持正常的切削的直接威胁； 当超过60，不仅具有难以精确度的严重损失，也能正常切削，以保持，甚至造成钼丝离槽。它通常安装在一条直线上机锥度形成装置简单锥形机，通常被限制为最大切割锥度±60。该锥度值完成一些角度草案已经够处理更多任务。它会产生较大的锥形依赖于特定的切割锥形的机器上，为了解决与本机结构UV偏航导向轮从动件从所述问题。干扰偏航轮导向槽不存在后，原则上锥形切口是精确。的负面影响有关，为了解决这个问题摆伺服降低整体的刚性，滞后和反冲运动焦点，体育保真准确性受到影响。日常使用中，直线切割的通用性，稳定性，灵活性和便利性也受到影响，直，锥已经难以兼顾。
XI，线切割“长丝”现象的分析和解决方案
裂解期后，将有钼丝点，斑点的通常是几个至十毫米长的区段，间隔开的点通常是几个到几十厘米的。斑点是一个连续的电弧放电期间，烧伤和碳化的结果。变薄变脆，容易破裂后碳化。在所述丝筒，有时由该图案的一定的规则排列黑点形成点，即所谓的“长丝”。
十二原因，“丝”现象
因为它们不能有效地连续去离子引起电弧放电，电弧电阻热沉积大量的碳形成碳粒子，碳化钼丝他自己。较厚的工件（放电间隙长），水的介电常数是低的（绝缘恢复差），具有DC分量淬火延迟（大于10mA），它是的三个基本条件之一脉冲源“长丝”现象。
入放电间隙（本征或工件）火花放电的影响“杂质”诱导“长丝”现象。火花放电电弧烧伤的“长丝”正在处理同样的道理，电弧烧伤间隙一旦形成，工件和电极也将被烧坏，形成碳的凹坑和颗粒，碳没有清洗晶粒不能继续加工。碳细颗粒粘在那里，会有电弧烧伤，面积越来越大，我们不能消除自己的可能性。如果工件和电极发生位移，会导致每个新弧烧伤相反，变体2。
- 人们开始清理的唯一途径，但就无能为力了线切割线。
十三，发生和发展的“细丝”
在放电间隙长度，侵蚀排气困难，恢复绝缘性能，弱火花发生爆炸，“杂质”是易于制造，耐热性变得迅速电弧烧伤，而且还与混合在一起的碳颗粒，与电弧点线运动，在此期间，每个脉冲的能量被电弧点释放，直到该点的电弧从工件的，绝缘可能恢复，可能产生一个新的火花放电。钼丝烧伤炭化点（ⅰ。e。，斑点）形成。如果点只是诱导弧烧伤中的间隙的存在仍然顽强，很容易重复放电和电弧电流钼丝接触点，所述第二燃烧碳化（ⅰ。e。，斑点）它们形成的点。使得点通常等于两个点的出口之间的距离从所述工件的距离。由于第一燃烧炭化，炭化留下在电线上的一个点，在离开工件间隙炭化点串，在水中的碳细颗粒扩散到间隙在任何时候，它们都成为“长丝”诱发因子。成了“交叉感染”，这时候，钢丝，水，工作的变化，这不工作，甚至改变一切都是徒劳。这些因素的一段时间，“交叉污染”之后没有诱导相同的条件下，或甚至一块材料制成，但也切。
十四，“丝”的外观和观察
通过电弧放电，短路，开路，并产生碳颗粒，将基本上摆动脉冲源电流表。火花会出现红，白，黄，白。通过热和燃烧碳化形成更厚，通过该间隙，然后第一逐渐变细的斑点数烧蚀。加热期间，当然也张力在逐渐变细的斑点。脆弱，因为红热和冷却，造成严重炭化。通过“长丝”点样于很容易地形成一个接线筒规则地排列，所以许多人试图找到规律性，结果周长电线管，所述导向轮圆周上，从导电性嵌段，其的距离和无。如果有规律的，它是从出口到工件烧伤点。
第五，“丝”的解决方案和分析
“长丝”事件的现象，从三个元件的成因启动。
- 首先确保脉冲发生器的质量，只要防止电弧，并且通常不会导致断丝的长丝没有DC分量。
- 其次，要注意水，污水，稀，肯定不会少，有效成分； 含有盐和碱阻碍介电绝缘部件不多的量。- 材料要再次指出，如何瘦是好的，即使发生电弧烧伤的原因，通过水的侵蚀和杂质排除轻松一刻“破发”的快速交换。厚，电弧燃烧的激励是很容易产生，极其不易排出。特别是随着黑皮的机会，锻轧三明治，原材料不会对淬火锻造火淬火，导致“细丝”是高。在“细丝”结束后的预计，丝绸，只要保水首先，再次“细丝”的可能性依然很大。
如果无可奈何地也切下一块材料制成，这将完全改变丝，换水，擦拭机器； 夹层材料，淬火一直没有办法，至少除掉黑色氧化表面清洁器的； 避免缝被切断。具有大静脉，大的脉冲宽度，低电流，高电压开始被处理只有稳定缓慢，电流可逐渐增加，但仍2.5A是有限的。
“丝”最初会有一个主要因素，但“交叉感染”，从而导致任何人的变化，无论。就像急于改变，再试一次，再换一样，再试一次，也不灵了，搞坏了心情，浪费的东西，并没有解决问题。解决“花丝”的关键是“的精确点的最初原因冷静分析，三个基本条件好了尽可能，良好的激励，以避免更改尽可能不怕麻烦，不要太快速，从头开始“。
“灯丝”的现象，因为很多时候机器是不是这个原因。确定脉冲源没有问题后，未见异常跟踪间隙时，应根据三个基本条件转移，激励看。一味地调床子无助于解决问题，而且还误导，思路的损失，我不知道原因。
如上所述，希望能帮助“丝”问题的解决。
十六，换线，以削弱和消除条纹
高行驶速度的变化是条纹的主要原因引起的不均匀的冷却状态切裂缝，换句话说，的冷却措施，以切断状态的所有缝隙可以改善，减少条纹，如果仅*钼丝短而频繁变化一直晦涩条纹生产率会大大降低，是一种视觉感受，实际上并没有解决问题。
解决这个问题的：
- 增加以提高去污力的冷却剂的浓度；
- 增加液体的脉冲间隔被带入许多；
- 适当增加的脉冲宽度，在主建筑波形奇数变化，调整跟踪；
- 主要的方法是选择一个良好的工作解决方案，我尝试了各种工作流体，所有的切割面出现油状液体表面得到冷却的一个更好的描述，而一到南混合光-1 DX-1和最佳-run系列最明显的除了DX-4也可以，但也有黄色表面的现象，我们可以用它。当然，最好的情况是，当切割的Cr12材料，几乎没有换向图案。
XVII切割过程突然断丝
原因：
（1）选择的电参数不合适，过大的电流；
（2）进料调节不当，忽快忽慢，频繁短路开放；
（3）工作溶液使用不当（如错误乳剂用普通机床），乳液太薄，使用时间长，脏；
（4）管堵塞，流体流率大大降低；
（5）在与所述导电块接触故障或已钼钼丝股出缺口，造成接触不良；
（6）切割厚构件，间歇太小或不适合的工作流体成厚构件；
（7）脉冲功率二极管削波性能下降，大的负波处理，损失增加的钼短丝；
（8）钼丝质量不好或护理不当，氧化，或当与一个小金属丝片不当工具铁棒，纱线被损坏等；
（9）线的存储鼓速度太慢，在工作区中的钼丝长的停留时间；
（10）当切割工件直径的钼丝选择不当。
解：
--1）调小脉冲宽度分布，间歇大文件传输，或降低功率管的数目；
--2）提高操作水平，适当的进给调节器，电位器调整进料，进料稳定性；
--3使用特殊切削液）；
--4）吹扫管线；
--5）替换或移动导电块的位置；
--6）选择适当的间隔，并使用合适的切割流体厚度构件；
--7）更换削波二极管；
--8）替代钼丝，用在车轮上的金属丝的金属丝；
--9）合理的选择纱速度曲线；
--10）按说明书推荐的选择钼丝直径。
十八，靠近切削工件的破损完：
原因：
（1）工件材料，夹断钼丝的变形；
（2）工件下降，钼丝切断。
解：
--1）选择合适的切割路径，材料和热处理工艺，使得变形尽可能小；
--2）被割下的快速，用小磁体吸引保持与工具或不落入工件的工件
第九，在网上加上工人遇到了一些问题，经过分析，总结如下：
1。当寻找为中心，总是早早允许的，这可能有洞或孔本身无杂质直拼。如果孔杂质清理； 如果孔本身的原因，只能在另外返工发现中心进行处理。
2。当作为起点的节目是一个点，在图形显示正常，但怠速时，显示出不匹配的已编译的图形。这是不是因为在开始的时候，因为这些选项的设置参数设置为0，改过足够。
二十，四个参数，电流，脉冲宽度之间的电压脉冲之间法，脉冲是
（1）在电压适当提高，并且有助于改善加工速度的稳定性，提高了加工精度；
（2）增加脉冲电流，切割速度，并且还有助于改善稳定性，但表面粗糙度增加，损耗将增加线电极；
（3）增加的脉冲宽度，不仅有利于提高切割速度和稳定性，也有利于减少线电极的损耗，但增加表面粗糙度；
室（4）的窄脉冲可以增加，加工电流切削速度，表面粗糙度将增加。
XXI异响怎么办走线系统？
走丝异响系统将出现在以下五个方面：
1，就目前而言，耦合或键：这个时候要仔细观察明确原因，更换松动的按键具有旷量，从而为大面积紧密恢复； 耦合垫收回柔性缓冲器的功能真正有效，这些部件无法工作长期生病，或导致不可挽回的后果。
所示，线筒发声异物，这主要是由于因为小金属颗粒或钼丝成丝管头的，只要不是线筒平衡调整螺钉脱落，可以照常操作，小金属颗粒或快钼丝头会花怠尽。
3，异常噪音齿形带或齿轮，以检查是否齿轮具有齿形带或过度磨损将被替换，因为不当的辊隙间隙的结果，及时调整辊隙间隙。
，导线管采取丝绸杆承受由摩擦引起的过大的负荷或强制碰撞，很快将与机械损伤，该网站的异常关机仔细看，直到条件被移除。
5，取线电机风扇叶片或自动平衡。
二十二，确定如何断丝保护的愤怒
*破损保护被实现KA2小型继电器，由线架钼丝两个电进料块之间的12V直流电源，使得拉KA2 KA2，无需一次钼丝成两个块间的功率，它KA2断开。成同时并联电连接与开关盘上的“断丝保护”按钮，“断丝保护”开关是否播放钼丝的作用，而不是这在一对触点的两个块。两个块电馈或“断丝保护”开关功能之间钼丝都保证KA2拉动作，KA2对总切换接触KMI控制环路内串联的常开触点的，功率KA2，所述KMI功率，损耗切断整机功耗。当不上钼丝，“断丝保护”开关来确定KMI是否拉，当两个块电短路到钼丝，“断丝保护”开关保持关闭，可以拉动KA2，其中如果人为地分离从钼丝与块，整个立即关闭电接触。
在这里，我们应该解释，因为移动和固定钼丝之间接触到电源块不是非常稳定的连接，插入电源块将引发甚至KA2故障现象。*这种调整在接触钼丝插入电源块的程度被紧固，所以这是不造成太大的阻力的良好电接触。在同一时间进入块之间并进入床和清洁稳定的电源块的电绝缘也是必不可少的，以实现断丝灵敏有效的保护，调整当然清洁这部分是非常重要的。
二十三，步进电机
WEDM丝束托架驱动以直线方式和差动齿轮：直接拖动模式选择电动机可以是伺服电动机，差速齿轮的步进电机，三相和五相步进电动机更常用被选择。
各相的步进电机驱动器电流必须平衡，以确保正常的相序电机驱动滑架，X在控制面板上，Y表示LED相序，我。e。步进电机的运转状态的监视，如果一个状态LED不亮或闪烁，这意味着该相是不工作时，在某些情况下状态LED指示正常，但显示在原位的步进电机的抖动，是不能正常操作，则相位步进马达，一个简单的判定的方法，可以用于测量表中，电动机的各相电压是正常的（均匀的）-------以识别故障点。
四条线管无法打开
检查方法：
1。首先检查是否有中继，如果与拉释放线管继电器开关，三相电力线应检查二相电机导线管是否，保险丝断开，继电器触点完好等。
2。如果不存在中继，中继控制电路那样的问题，相关联的构件具有： - 一个。线筒开关按钮--b。机紧急停止按钮--c。丝筒的限位开关等。。尤其，请注意，我们的控制器上的产品还具有紧急停止按钮，如果按下此按钮，机器线管是不公开的，而另一个具有一个限位开关板在电机，电机只能推板在结束时，开关被导通时，机器可以工作。
XXV，不改变丝筒
检验方法：导线管丝管的换向涉及电机，并且在限位开关（或）两个继电器，通常较大的坏行程开关，切换到长行程的可能性，应当注意的顶开关两冲程换向电线管，只有第三频率转换器（未某些型号），只有第四开关以停止
XXVI，按泵开关（或通过高频开关）来停止整个机器
检查方法：
1。 我收到了公司的机器断丝停止功能，根据水泵开关（或高频开关），它必须首先把钼丝，钼丝机，穿断丝，即立即关闭。
2。 连接到止挡座引入断丝电缆，引入金属必须是介绍，如果导丝的旋转破碎或陶瓷导向轮也不会。
3。 在机器停机板电板断丝，板上有两个晶体管，趋向于更容易折断，可以通过模型替换
二十七，机床X，Y支架（或U，V滑架）是失步现象
检查方法：
1。 这种情况一般是低，由于步进电机24V电源检查10000uf电解电容是否已过期，是否有问题24V整流桥堆。
2。 如果外部电源是低会造成失步，控制器前进到检查是否正常功率可以与220V稳压器被认为。
二十八，机床马车合拍还是不要去的震动检查方法：
1。 交换环形驱动板到驱动板确定是否问题，如果与驱动板，或通常的问题板3DD 15A坏3DK106B。
2。 SBC指示器上的步进电机观察，三个方向灯，闪光交替运行时，如果正常点亮或暗，指示与SBC的问题，检查3DK2B接口板或片材或SBC PIO片74LS08损坏。
3。 该控制器具有搪瓷电阻的底行中，限流电阻器的步进电机，如果只有一定的阻力或坏坏接触片，可引起失步或不走。
4。 步进电机也可能出现的问题，可以换取确定。
XXIX无高频
检查方法：
1。 是否高频电源与用导线管翻转操作的高频继电器供电，因此是支票还是机器高频电源上的某些键，高频，以检查是否有一个问题，首先检查振动板中，驱动板工作电压正常，电源板通常不是一个问题，高频驱动板通常可具有几组，以确定返回的质量。
2。 反向继电器具有串联连接在高频率控制电路中，当没有高频不好，一些特殊的工具有一个换向开关断开的高频，检查一个常闭触点。
3。 SBC接口板是高频输出控制3DK106 B，检查是否有损坏。
三，自动手动不会消失
检查方法：
1。 首先，确定是否有一个高频，使工件和钼线触摸，高频火花描述没有问题，没有火花那么它就不是高频，见上文解决。
2。 工件夹具具有两个引线，厚的高压力（ⅰ。e。，高频输出），被采样输入的细线，这条线被自动切断
三十一，短路线切割加工工艺简单方法
在电火花加工过程中，当所引起的现象的短路发生由于排屑差，特别是加工较厚的工件时更加突出。
在操作中，清洗方法可以消除溶剂渗透短路，具体方法是：当发生短路时，第一自动关机，高频开关，关掉泵用刷子工作蘸更可渗透的汽油，煤油，乙醇和其它溶剂，重复与钼丝运动裂纹工件的两侧穿透切口（注意，钼丝的运动方向）。使用工具例如螺丝刀，直到轻轻一碰钼丝，工件的上端部可与钼丝移动可以在相反方向上沿工件的下端被加工。然后，高频电源并打开工作泵，依靠其自身的钼丝纤颤，恢复放电，进一步的处理。
XXXII，穿线过程之后破碎到位线
步进电机断丝后应该留在“拉”状态。同时除去废丝以下，剩余的钼丝调节以在纱线存放滚筒继续适当的位置。因为切割工件的间隙中填充有杂质和电蚀的乳液组合物，它必须是第一清洁表面和煤油滴加到所述刷切缝，以润湿所述狭缝，则关闭点在滴点润滑油──这是非常重要的。从钼丝的相对直的部分，切尖，并用火焰烧烤打火机所以僵硬此钼丝选择，保存与镊子，油与沿着狭缝新鲜的断裂点上钼丝慢慢每个2-3mm的向下发送，通过工件，直到。如果原来的钼丝也不能重复使用，它可以与新线来代替。新断头点拖垮，损失的程度取决于细丝，（注意，损失不是太大）如果损失大，缝隙也随之变小，通过过去的新线，一小片的可用时间纺纸穿过工件，所述导线的一部分被打磨光滑，穿着它。使用这种方法允许在机器的效率大大提高
33或解决了大厚度“铜件”断丝交织的问题
由于铜是从其他钢构件，当厚度超过50毫米不同，电操作员基于在钢材料加工到工件时，缓慢发生切割速度，电流不稳定，经常短路，断线所使用的处理参数所以。
正常的处理采取适当的措施主要有：
--1）已经使用了很长一段时间不能在乳液中使用，尽量使用新的乳液。并且优选地使用JR-1A，JR-3A，JR-4，-I流体南光。因为铜材料粘度的导电性，乳液老冲洗杂质困难，而且加工铜影响。利用新的乳液的可避免上述现象发生。和所述推荐的工作更好，因为电解，更宽的狭缝能够提高芯片的切削条件接头。虽然使用高速走丝良好的切屑。
--2），以消除短路电流，当夹杂物发生在铜线切割，加工电流稳定性会受到影响，从而使短路频繁发生时，如果不妥善处理纱线将打破。使用大的脉冲电流是功率提升的大的处理方法。通过相对小的夹杂物的能量脉冲的击穿，正常的处理能。在这种情况下，应特别注意也可以在叶脉间增加，增加停机时间。同时，大脉冲放电能量将不能保证铜的良好导热性丢失，将。
--3）由于具有良好的导热性，因此，如果一个窄工作宽度，由于动作时窄脉冲，能量供应发出的热被转移走快，所以不会有切割作用的现象，我们必须采用铜材料当大的铜切口切割宽度，通常需要使用超过为40μs的脉冲宽度的。
--4）注夹持方向。应该安装在第三切割线卡的最短边限制，也就是，X负方向，负X方向上的钼丝步行尽可能少，从而减少了断丝的可能性。
--5）停止工作，煤油线在该线筒清洗一遍，这样，当在铜钼钼丝抗粘一个显著减少等继续使用，下次开机时，效果会更好。
三 - 四，如何判断使用的工作流体的优劣以及是否已经到了生命
目前使用专用线路乳化切削油仍然占据绝大多数的市场，线切割后的特殊乳化油实际上是由普通乳化油产品的改进，在一般情况下，要求不高的切削条件，这体现了较强的通用性，但与的增加在工件切削的厚度，增加的锥度切割，每单位面积的减小切削电荷，增加在难加工材料（合金，磁性钢，铜）的比例，原私人一般切削油乳剂我们不能完全满足切割的要求。
工作流体的一般性质应该优选具有以下特点：
- 稳定的加工可以是一个大的能量，机器的正常条件下，工件通常小于100mm，60毫米工件作为平均加工电流可以达到甚至超过2.5- 3A（安培），在此条件下单位电流的处理效率应该比25平方毫米/ min的。A，我。e。中，当加工电流3A，处理效率应达到75 - 80平方毫米/分钟 。并且它可以是与厚度（200 - 300毫米）的较小占空比较大的切削工件稳定。
- 处理（如黑色墨水）不在以线端口工件的会更加电电极带产品，甚至气泡，指示在切削液裂缝，均匀的冷却良好的清洁性能，充分。
- 切削工件要被容易地除去，均匀的表面颜色，白色，浅色或换向基本上没有条纹。
工作流体寿命概念不一定必须明确的概念，因为大多数运营商都使用水和液体连续供给的方法处理。这种方法将缩短工作液的使用寿命，成本增加。
- 100小时（I - 80其正常使用寿命的通常的流体箱（40升）。e。约一周）。超过这个时间，切削效率容易下降显著，该标准是所述工作流体的情况下生活处理效率，处理效率一般将通过20％以上减少用于工作流体是否应更换的基础。
因为良好的切屑控制的液压油性能好，切割速度快，更容易自然黑，黑但不一定是工作液的使用寿命，因此，工作流体的颜色作为不精确的生活准则。
用切割换水三十五经验
中国液态奶加20％。加上76％的水。油加2％。加1％的洗涤剂。`肥皂水加1％。排除非常好。光洁度好
XXXVI，快速螺纹切削液制剂
通过专用线切割工作溶液，并用蒸馏水或磁化水的条件和较好的油乳液制剂从水乳化油，制备工作溶液浓度取决于工件的厚度，和加工精度的材料。
从工件的厚度，小于30mm薄工件的厚度，1O％？15％之间的工作浓度； 30？lOOmm的厚工件中的约5％？1O％之间的浓度； 大于厚1OOmm工件之间约3％至5％的浓度。
从视工件材料的点，材料的侵蚀是很容易，如熔点低，该材料诸如铜，铝或类似的蒸发潜热，能够适当地提高浓度，利用放电能量的，提高加工效率，而且也大直径应选择线被充分地切割，以促进排屑。
从加工精度，高浓度，小放电间隙的视图，表面粗糙度优选为，但不利于芯片容易引起短路。在低浓度下工作，其表面粗糙度较差，但便于排屑。
总之，工作流体应当在配方中根据实际加工生产线切断，考虑上述因素，以确保顺利地排出切屑，该过程的稳定性最大化加工表面的质量。
三十七个音符切割操作
如图1所示，操作者必须在诱导前路过训练之后是熟悉机器，结构和性能。非线切割人员，严禁擅自使用切割设备。严禁超性能使用切割设备。
2，预操作制备和验证
和周围的机器--1）清洁的工作表面和工作垃圾里面的杂质，做好“5S”工作。
l-2）检查工作液是足够的，及时的，应当补充不足。
--3）当没有精密加工或处理，应检查确认是否剩余丝满足，如果小于更换应。
--4）检查的废丝丝垃圾箱的数量多少，必须清理了一半以上。
--5）检查过滤器入口压力正常，压缩空气供给压力正常。
--6）检查是否有电极间行偏移，松动或破损，和可动台被确认，则极间电缆是干涉现象。
--7）检查导电块的磨损，磨损应该改变所述导电块的位置，以清洁弄脏时。
--8）检查是否光滑滑轮，线电极的操作是稳定的，调节的打浆应检查。
--9）检查垂直线，线矫直处理是否前应先垂直。
--10）检查所述导向装置是松散的，上部导向装置在适当位置，以打开和关闭顺利。
--11）检查是否缺陷喷嘴； 工作表面是下喷嘴0以下。05？0.1毫米。
--12）检查相关的开关，按键灵敏且有效。
--13）检查机器正常工作。
--14）发现机器异常情况，要及时上报，等待。
如图3所示，工件装载考虑
--1）之前夹紧工件必须清洁生锈，杂质。
--2安装切削工件夹紧磨石修整来使用，以防止不均匀的表面的面）的模板，板等之前，影响或用夹紧下喷嘴的精度干扰。
--3）夹紧工件是正确的方法，确保工件紧固平坦。
--4）严禁使用滑牙螺丝。锁螺丝深度大于8mm，锁紧力适中，不会太紧或太松。
--5）压块平坦夹具保证锁模力均匀平衡块。
--6）夹紧过程必须小心，以防止工件（板）的不稳定性掉落。
--7）工件装夹位置要有利于工作设置和与机器相适应，这将有助于降低编程出行。
--8）一个好片（板）安装后，你必须检查并确认再次鼻子，以及是否极端干扰现象之间的界线。
，当处理笔记
当发生碰撞时--1）表或一主轴移动时，根据近及远的距离工件，适当选择的速度，以防止过度的运动。
--2）被编程，以确定正确的处理路径和处理的实际情况，因缺乏的工件加工位置，以消除或取边缘强度是不够造成脱落或提前退休。
--3）必须与线切割过程之前确认和补偿量是正确的。
--4）检查是否足够的张力线。在锥度切割，小张力应被调整到通常半。
--5）检查焊丝进给速度是适当。
--6）根据工件加工或粘附打开处理的实际情况选择，从而避免在喷嘴干扰的前提和工件的距离缩短。当粘合的过程中，喷嘴与工件和通常为0之间的距离。05？0.1毫米。
--7）检查喷流选择是合理的，高压喷射进行粗加工，具有低压力喷气修。
--8）应当从观察稳定性确定处理中，故障检测和及时调整时被切割。
--9）过程中，应定期检查和监督切削条件，发现问题立即处理。
之后--10）加工时，机器异常短路或异常关机，你必须找出真正的原因，并做出正确的处理，以便继续处理。
--11）处理过程中，由于断开原因处理后暂停没有任何干扰必须进一步处理之前，可以确认。
--12）修改处理条件参数在机器的范围必须被允许。
--13）不要触摸线电极加工和切割的材料，以防止触电。
--14）加工的工作要做，以防止溅射工作箱的工作液。
--15）处理是通过机械加工禁止帮助我，以免影响加工精度。
--16）切割废料或工件，等待机器要观察之前，悬浮立即切割处理，注意力必须移除废物材料或工件，移动站之前工件。5，其他注意事项
打开--1）的机器，必须按照有关规定予以关闭机器，非法操作被禁止，以防止电器元件及系统文件损坏。
开机后l-2）必须执行行动回到机器的原点（你应该削减的线），在同一台机器的修正。
--3）去除工件（板）时，谨防掉落的工件（板）的不稳定性。
--4）加工工件台要及时清理杂物箱内，并做好在和周围的机器“5S”工作后，。
--5）固定装置和工件（板），以注意做工作锈并放置在指定的位置。
--6）处理后做必要的工作记录。
XXXVIII-切割计算机联机光学隔离传送器（从未烧打印机端口主板：100％稳定运输）
解决各种问题，例如传统易出错干扰的在线交付的数量，经常损坏计算机和机器控制台，无法远程。
答传输的缺点：
当控制器和线切割线切割计算机软件的联机传送，同步于划分响应传输，我。e。用于接收SBC与应答接收同步。
光隔离器主要是针对发送和接收响应，因为这个问题只能承认SBC（SBC因为在没有光耦器和限流措施响应类型）。现在承认国内生产的SBC生产商主要集中在上海，宁波，江苏（因为他们是比较早的切割生产基地，但生产基地，但也承认了技术投入，从电报原理推导，这是非常落后的，过时的技术，电子和计算机硬件与不断升级，但切割系统控制器SBC还没有进行更新，或许他们也解决不了这个问题，它出现在转让程序的过程：烧电脑打印机端口，有困难等问题在线）
当发送和接收响应，电流SBC需要恒定值的输出信号来表示的信号交换，从而使计算机将打印端口有一个PC打印机端口上被烧毁的可能性（烧伤后，该程序不能传输3B）一些用户也经常热插拔板和计算机上线传输线路，以及在雷的时间，这些是燃烧LPT。
光隔离器：
当答案来解决传输：“烧打印机端口或主板，不稳定的传输完成”的问题，我们设计了一个切割线计算机光隔离变送器，电流限制光耦合器，所以安全和稳定的连接直接传送到计算机打印机端口3B程序（我们现在增加串行传输函数：不是直接与计算机的串行打印机端口，以便增加传输的稳定性，稳定，确保100％）。光学隔离器的原理：“只进输出”作为阀（单向阀），被输出到单板计算机程序3B所示，当电流以该单板计算机输出，光耦合器隔离，一个限流电阻，完全保护计算机的打印机端口，如果通过光隔离器的SBC发送的串行端口，它总是有可能实现100％的烧电脑主板及安全传输，SBC接收的100％：这是我们永久的保证每一个客户。
串行 光隔离àSBC通信端口：
1。 稳定性提高到100％，智能和高效，确保平稳代码传输路径。
2。 通信线路不再受长度限制，美学可以自由地安装，从而使生产现场简单且明亮的，传输电缆的长度可增加到50至100m。长距离传输方案稳定和精确的，因此，计算机可以是在合适的工作环境（例如。g。在办公室里，容易在生产管理）；
3。 大大减少干扰存在于传输的过程中，几乎为零，以确保100％的传输。
4。 低点，活跃高压传输，同步和确认通信端口兼容，电流控制器是不适合于各种不同的制造商和机床模型在同一时间网上提供，无需改动任何机线。
5。 放弃使用传统的屏蔽线的理论，安全设备，以避免设备由于由电路引起的潜在的不良接地或绝缘问题；
6。 安全耐用，稳定。由于电磁干扰，机器故障，消除电源不稳定所造成的不合格的危险因素控制台和计算机并行端口接口电路的燃烧；
型号及规格：
1，A类型 - - 一个端口直接输送机（机床1可以直接连接，该转换器可提高到加4）
2，B型 - - 8个端口直接输送机（8可连接到机床）
第三十九条，小的专业知识：
使用传统的答案在网上，与机器计算机，在缺点电气通信等于：
所示，当向下发送的数目往往是错误的，传输无法完成时的程序的大部分的数量；
这是因为，由集成电路和电子电路，高电阻计算机和机控制台中，很容易感测所述干扰信号时，生产本身是一个干扰源时在各种机床操作的场面，
由电网电路的干扰，影响了供货计划。
--2，经常燃烧，控制台计算机并行端口接口电路；
当干扰能量足够大，或经常住插头通信插头，或者机械故障转换器开关，将形成高电压瞬变攻击者装置； 更大数量的机器，损伤的程度越高； 最终的结果是：本机是更换电脑和游戏机。
--3，由于干扰，计算机必须使用的最近距离机；
可怜的生产现场环境，而没有电脑防尘，防潮，防干扰措施，与计算机故障激增的结果。
慢走丝线切割加工问题解决方案
慢走丝线切割加工问题解决方案
数控技术，即采用电脑程序控制机器的方法，按工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程。下面是我整理的慢走丝线切割加工问题解决方案，希望对你有帮助!
1.断丝问题
(1)放电状态不佳——降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。
(2)冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。通常断丝位置在加工区域——降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。
(3)导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近——旋转或更换导电块，并进行清洗。
(4)导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近——清洗导丝部件。
(5)丝张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
(6)电极丝的类型、工件材料质量问题——更换电极丝;降低P、I值，直至不断丝。
(7)废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝——将与地春镇升面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。
(8)修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝——减少偏移量之间的余量。
(9)后部收丝轮处断丝——检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。
(10)导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。
(11)去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——若超扒老过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值，请更换树脂。
(12)去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域——水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。
(13)丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活——清理并重新调整安装陶瓷导轮，旅穗必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。
(14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)——用张力计校正丝张力。
2.加工速度问题
(1)未按标准工艺，上下喷嘴距离工件高于0.1㎜ ——尽可能贴面加工。
(2)创建的TEC文件不正确——正确输入相关的工艺数据，来获得正确的TEC文件。
(3)修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低——需合理修改。
(4)冲液状态不好，达不到标准冲液压力——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
(5)工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切——控制变形。
(6)如果参数里勾选了ACO(自动优化能量)，在某些情况下会降低较多的加工效率——在切割稳定的情况下，可取消勾选ACO功能。
(7)对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，主切默认str为55，但会降低效率——降低拐角策略str值(如设为33)或者取消(设为0)，可提高加工速度。
(8)修切速度慢——可将每刀的相对加工量改小一点，如提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.01㎜-0.02㎜。
(9)需检查导电块冷却水是否正常，尤其是下导电块的冷却水是否有。
(10)主切切割效率较之前下降——请考虑清洗下导丝芯座。
3.表面线纹问题
(1)电极丝的品质有问题——建议更换为品牌电极丝。
(2)工件材料的种类问题，或者工件含有杂质——更换工件材料。
(3)工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。
(4)工作液温度过高或温度变化过大——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
(5)机床外部环境恶劣，振动较大——改善外部环境。
(6)导电块磨损严重——旋转或更换。
(7)上下导电块冷却水不足——清洗相关部件。
(8)导丝部太脏——清洗。
(9)工作液太脏——清洗液箱和工作区，并更换工作液。
(10)观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象——必要时可以通过UHP值增加1~2。
(11)如果条纹较深——可以将修切参数Smode 更改为10，UHP值增加2 。
(12)如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低——可以减小相对偏移量。
(13)冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状——检查上、下喷嘴是否损坏。
(14)丝张力不稳——必要时校准丝速及张力。
4.工件表面修不光
(1)相对偏移量过小——适当增加相对偏移量。
(2)工件变形导致修切时切割速度不均匀——控制变形。
(3)电极丝的质量差——建议更换为品牌电极丝。
(4)导丝部太脏——清洗。
(5)导电块磨损严重——旋转或更换。
(6)工艺参数选择错误——选择正确的TEC。
(7)冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状——检查上下喷嘴是否损坏。
(8)运丝不平稳——检查并调整。
5.切割形状误差大
(1)在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的TEC参数。
(2)大件加工为防止变形，可以从加工工艺改善——
1)凹模：做两次主切，先将主切的偏移量加大单边0.1—0.2㎜进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。
2 )凸模：应留两处或以上的暂留量，编程时以开形状的方式加工。
3) 合适的起割位置和支撑位置;尽量穿孔作为穿丝孔。
(3)丝找正不好——重新进行丝找正。
(4)机床外部环境恶劣，振动较大——改善外部环境。
(5)电极丝的类型、工件材料质量太差——选用合适的电极丝和工件。
(6)加工工件装夹位置与上下喷嘴距离过大——调整装夹方法。
(7)丝速或丝张力不正常——调整或校准。
(8)冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大，可能存在的原因是上、下喷嘴损坏——如损坏请更换;
(9)机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机床机械精度发生改变。
6.工件中凹或中凸
(1)优化参数——中凹时可将主切及修切的工艺参数Ssoll值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。
(2)中凸时的处理方法与中凹对应相反。
7.直身工件锥度误差
(1)电极丝的质量差——建议更换为品牌电极丝。
(2)优化参数——提高走丝速度，稍微加大丝张力。
(3)ISO程序中增加适当锥度补偿 ——编程时使用锥补功能。
(4)调节上下低压水流量——正确调节修切时的低压冲液流量。
8.进刀线的痕迹
加工凹模的时候，经常会发生进刀处出现凹痕的现像，对于一些精密模具，其精度和表面要求非常高，工件表面的凹痕直接影响产品的表面质量。
(1)可以采用弧进弧出的方式进刀退刀来改善。编程的时候，输入圆弧切入半径和退出半径，0.4—0.5即可。
(2)在自动生成的程序中，引入切割和退出切割的偏移量的代码为H000，默认值为0，因此进刀和退刀在同一点，形成二次放电，产生几微米的凹痕。采用斜进斜退的方式，让进刀和退刀点错开，可以避免这一现象，只需给程序中的H000赋值，一般0.03-0.06即可。
9.电极丝找边时频繁断丝
在使用0.15㎜或0.1㎜电极丝找边时频繁断丝时请检查：
机床配置中的丝张力不正确——系统默认设置找边的张力是12，如果更换为0.15㎜、0.1㎜电极丝时，必须降低此张力值，否则在丝找正的过程中就会发生断丝。
0.1㎜电极丝FW调为3 ;0.15㎜电极丝FW调为7 。
10.圆弧与圆弧连接错误”报警
由于一些模具图档为UG，Master CAM等三维软件转为2D图，转出来的2D图中一些拐角，圆弧和实际尺寸有误差，以及编程软件串接精度的问题，编完程序后模拟加工的时候有时会报警圆弧与圆弧连接错误。
(1)将报警程序行中的圆弧I或J值增大或减小0.001 。
(2)使用Fikus编程软件时，可以修改其后处理配置文件，由原来的三位小数改为4位小数。具体步骤为：
1)找到Fikus安装文件Metalcam文件夹，双击，找到Fikusvisualcam文件夹，
2)找出post文件夹， 双击，找出cfg文件夹，
3)找出后处理文件edmAGIE-CA前沿-G61.cfg，
4)将第5项中的3改为4
【拓展知识】
简介
根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是慢走丝（也叫低速走丝电火花线切割机床）电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2mm/s，精度达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好。而且采用先进的电源技术，实现了高速加工，最大生产率可达350mm2/min
由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度通常可达到Ra=0.12μm及以上，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。
具体介绍
以下是慢走丝线切割优势的具体介绍:
质量完善
1.1 加工表面质量日臻完善
（1）纳秒级大峰值电流脉冲电源技术
电火花加工时金属的蚀除分熔化和气化两种。宽脉宽作用时间长，容易造成熔化加工，使工件表面形貌变差，变质层增厚，内应力加大，易产生裂纹。而脉宽小到一定值时，作用时间极短，形成气化加工，可以减小变质层厚度，改善表面质量，减小内应力，避免裂纹产生。
先进的低速走丝电火花线切割机采用的脉冲电源其脉宽仅几十ns，峰值电流在1 000 A以上，形成气化蚀除，不仅加工效率高，而且使表面质量大大提高。
（2）防电解（BS）脉冲电源
低速走丝电火花线切割加工采用水质工作液。水有一定的导电性，即使经过去离子处理，降低电导率，但还有一定的离子数量。当工件接正极，在电场作用下，OH-离子会在工件上不断聚集，造成铁、铝、铜、锌、钛、钨的氧化和腐蚀，并使硬质合金材料中的结合剂—钴成离子状态溶解在水中，形成工件表面的“软化层”。曾采用提高电阻率的措施(由几十千欧?厘米提高到几百千欧?厘米)，尽可能降低离子浓度，虽对改善表面质量起了一定的作用，但还是不能有效地彻底解决“软化层”的问题。
防电解电源是解决工件“软化层”的有效技术手段。防电解电源采用交变脉冲，平均电压为零，使在工作液中的'OH-离子电极丝与工件之间处于振荡状态，不趋向工件和电极丝，防止工件材料的氧化。
采用防电解电源进行电火花线切割加工，可使表面变质层控制在1μm以下，避免硬质合金材料中钴的析出溶解，保证硬质合金模具的寿命。
测试结果表明，防电解电源加工硬质合金模具寿命已接近机械磨削加工，在接近磨损极限处甚至优于机械磨削加工。
精度提高
1.2 切割精度日益提高
（1）多次切割技术
多次切割技术是提高低速走丝电火花线切割加工精度及表面质量的根本手段。它是涉及制造技术、数控技术、智能化技术、脉冲电源技术、精密传动及控制技术的科学整合。一般是通过一次切割成形，二次切割提高精度，三次以上切割提高表面质量。原来为达到高质量的表面，多次切割的次数需高达7～9次，如今只需3～4 次。
（2）拐角加工技术不断优化完善
由于在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷。为了提高拐角切割精度，研究人员采取了更多的动态拐角处理策略。如：改变走丝路径；改变加工速度（薄板）；自动调节水压；控制加工能量等。
通过采用综合的拐角控制策略，粗加工时角部形状误差减少70%，可一次切割达5靘的配合 精度。
（3）采用提高平直度的技术
高精度精加工回路都是提高平直度的技术，被认为对厚件加工意义重大。
（4）机床结构更加精密
为了保证高精度的加工，采用了许多技术措施来提高主机精度：①控制温度。采用水温冷却装置，使机床内部温度与水温相同，减小了机床的热变形。②采用直线电机。响应度高，精密定位可实现0.1μm当量的控制，进给无振动，无噪音，提高放电频率，保持稳定放电，两次切割Ry5 μm。③采用陶瓷、聚合物人造花岗岩制件，其热惯性比铸铁大25倍，降低温度变化对切割精度的影响。④采用固定工作台、立柱移动结构，提高工作台承重，不受浸水加工和工件重量变化的影响。⑤采用浸入式加工，降低工件热变形。⑥电机伺服，闭环电极丝张力控制。⑦高精度对刀：采用电压调制对刀电源。对刀精度可达±0.005 mm，不损伤工件，不论干湿。
（5）细丝切割
为了进行小圆角、窄缝、窄槽及微细零件的微精加工，各制造企业都花大力气进行细丝切割技术的研究。世界主要电加工机的制造企业都可以采用0.02～0.03 mm的电极丝进行切割。
效率提高
1.3 加工效率明显提高
（1）最高加工效率
由于ns级大峰值电流脉冲电源技术及检测、控制、抗干扰技术的发展，低速走丝电火花线切割机的加工效率也在不断提高。苏州三光机床使用标准电极丝时，加工效率为 350 mm2/min。
（2）较大厚度工件的加工效率
日本三菱电机公司FA-V系列机床在切割300 mm厚的工件时，加工效率可达170 mm2/min。这是很有实际意义的技术提升。
（3）厚度变化工件的加工效率
自动检测加工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，达到该状态的最高加工效率。
2 低速走丝电火花线切割机开发生产情况
台湾制造
2.2 台湾制造的低速走丝电火花线切割机
台湾的低速走丝电火花线切割机起步虽然较晚，但这几年来发展迅速。其关键的一个举措就是由若干家电加工机床制造企业共同出资，在有关部门一定限度的支持下，由台湾工业技术 研究院投入大量的人力、物力做关键技术的开发。经过10多年的攻关，在控制系统及电源等关键技术上取得了突破。
台湾各企业制造的低速走丝电火花线切割机应属中档机的范围，销售价一般在50～60万元/台。这些机床一般都采用无电阻防电解电源具有锥度切割、浸入式加工等功能，庆鸿、徕通两家公司已掌握自动穿丝技术。
台湾低速走丝电火花线切割机的最高加工效率在200 mm2/min左右，实用加工效率为100～ 120 mm2/min，切割表面粗糙度为Ra 0.5～0.8μm。一般认为台湾机的切割精度应在±0.005 mm左右。
2004年国内销售
3.1 2004年国内低速走丝电火花线切割机的销售情况
2004年在中国大陆生产销售的低速走丝电火花线切割机约1 000台，总计约6亿元。
据初步统计，2004年我国进口低速走丝电火花线切割机约824台。
台湾2003年约生产600台低速走丝电火花线切割机，2004年估计在800台左右。据业内人士分析，约有40%在中国大陆销售，2004年预计为300余台。
估计2004年中国大陆的低速走丝电火花线切割机的总销售量在1 800台左右，销售额在15亿元 左右。
市场走势分析
低速走丝电火花线切割机的增长速度相当快，如果依此种势头发展，估计未来5年中国大陆的低速走丝电火花线切割机市场可达3 000～4 500台/年，相当于高速走丝电火花线切割机总量的10%，但二者的销售额却可以相当，甚至低速走丝机的销售额会超过高速走丝机。
低速走丝电火花线切割机的高速发展，除了与中国经济的快速增长密不可分之外，还有其特定的因素：
（1）低速走丝电火花线切割机优异的加工性能具有不可替代性，找不到别的加工技术可以与之竞争。
（2）低速走丝电火花线切割机主要应用领域是模具和航天航空制造业。我国模具制造企业有2万余家，模具制造业的年增长率都在20%左右，是我国GDP增长率的3倍。我国的航天航空制造业的高速发展也是有目共睹，国家的投资力度很大。
（3）在过去相当长的一段时间里，许多企业不把低速走丝电火花线切割加工作为精密模具的最终加工手段，往往在模具型腔用低速走丝切割后，再用各种磨削的手段进行最终加工，这主要是由于当时低速走丝电火花线切割技术在加工表面质量、加工精度等方面还不能满足精密、长寿命模具的制造要求。但近年来，低速走丝电火花线切割加工技术发展迅速，各方面的加工性能指标都得到了明显的改善和提高，已被越来越广泛地作为最终加工手段，“以割代磨”的趋势越来越明显。
（4）我国的高速走丝电火花线切割机据估计年产量已超过4万台，但由于模具制造精度及表面质量要求的不断提高，高速走丝线切割机已不能适应精密模具的制造要求，其市场必定会让出一块给低速走丝电火花线切割机。
市场前景
3.4 低速走丝电火花线切割机的技术含量高、市场前景好，可以获得较高的回报，是电加工行业各个厂家的“必争之地”、“战略高地”。也可以说，谁掌握了低速走丝电火花线切割机的技术，谁就获得了下一步企业发展壮大的机遇。
低速走丝电火花线切割机也很有可能是电加工行业最后一块也是最大的一块蛋糕。面对瑞士、日本、台湾品牌的强力竞争，国产低速走丝电火花线切割机的前景的确是危机重重。
故障分析及维修
线切割机AGIE CU T 150F HSS 走丝机构较复杂，故障率较高。若对该结构不熟悉，一个很小的故障就会影响加工，甚至造成机床停机。
该机构工作过程如下:首先电极丝由放丝机构电机PM6 M1 驱动卷筒将丝放出，由引导*经滚轴控制的Rx1 ( Rx1控制放丝电机速度) ，到摩擦橡胶压力轮，由电极丝校正牵引电机PM2 M2 到滚轴控制的Rx2 ( Rx2控制电极丝校正牵引电机速度) ，经电极丝检测L 2 至偏转滑轮后， 到达穿丝机构的穿丝电机PM10 M3 ， 然后经被切割工件到电极丝穿过检测，最后电极丝由皮带一和皮带二夹紧，经电极丝传送带电机PM3 M4 的拖动，电极丝被夹在两根皮带之间送到剪丝机构，由电机PM4 M1 带动圆形剪刀将丝剪断，完成电极丝的整个运行过程。
为了方便AGIE CU T 用户，根据实际维修经验，将易发生故障的部位和故障产生原因以及解决办法提供给同行维修时参考。
故障现象一
开机加工， 电极丝不走，其它功能正常。
产生原因及解决办法: 注意观察走丝机构部分，发现橡胶压力轮已被电极丝拉出一圈很深的槽， 电极丝深陷其中，抬动滚轴Rx2 ，校正牵引电机转动，但不能带动电极丝，更换橡胶压力轮或对该橡胶压力轮进行改造，由于该轮外侧由几个垫圈挡住后用螺帽紧固，拆下该轮，与该轮*床身侧的轴配做一个厚约1. 5mm 的垫圈;先装该垫圈，再装橡胶压力轮，外侧只用一个垫圈，最后用螺帽紧固，经上述处理后，电极丝被让开沟槽约2. 0mm ， 该压力轮又可继续使用了。
故障现象二
机床无自动穿丝动作，可手动穿丝加工。
产生原因及解决办法:根据电路原理框图，测量自动穿丝电机上有 15V 电压，无穿丝动作，说明电路工作正常，穿丝电机有问题，卸下负载，电机能转动，但噪音大，更换同型号穿丝电机后，机床工作正常。
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